02:50为推进5G+工业互联网深度融合发展，近日，武汉市发布打造“未来工厂”行动计划，准备以3年为期，使武汉的龙头企业基本实现智能化，规上工业企业普及数字化，建成“全球‘灯塔工厂’+标杆链主工厂+示范智能工厂”未来工厂梯队。“灯塔工厂”究竟长什么样？下面就跟随记者的镜头，到“发展中的灯塔工厂”去看一看。记者李小雪：我现在所在位置是施耐德电气武汉工厂，在这个一万五千平方米，相当于两个足球场大的工厂内，分布着多条自动化生产线，无人驾驶的运料车在中间穿梭，工业机器人的三头六臂正在忙碌。而在过去，这些工作都要由人力完成。施耐德电气武汉工厂主要生产小型断路器、接触器、工业指示灯按钮等产品。这些产品的生产过程中涉及大量焊接、绕线操作，很难让每个产品的厚度、形态都完全统一。今年开始，施耐德电气引进并搭建了“云-边协同AI工业视觉检测平台”，加强质检环节的控制。与过去人工目视检测相比，这套系统不仅使质检效率大大提升，也极大地缩短了产品上线时间。施耐德电气武汉工厂厂务安全部门经理徐程：这里面的逻辑也是采用光学检测，但它会给我们提供相应的算法，能够智能判断哪些合格，哪些不合格。以这条线为例，它的误检率降低为0.5%以内，漏检率降低为0。年起，施耐德电气武汉工厂启动整体数字化改造升级。凭借数字化解决方案，通过对关键过程参数的实时采集和分析，工厂能更好地应对供应链风险，实现可视化管理及控制。同时，厂内每个环节的能耗都能通过大量传感器传送到“中央大脑”，从而对工厂和办公区的用电、用水进行合理调配。年，工厂启用光伏发电系统，每年能提供10%-20%的供电量，既降低了运营成本，又节约了资源。同年，施耐德电气武汉工厂获评国家工信部认证的“绿色工厂”。施耐德电气武汉工厂总经理李聪：我们每年有接近12%以上的效率提升，15%以上的质量提升，同时在能源管理方面加速了碳中和的承诺，每年有10%左右的能源节省。施耐德武汉工厂是施耐德电气在全球余家工厂中第一家开启数字化转型的工厂。现在，这家工厂已成为施耐德的“明星工厂”，其数字化转型经验正在大范围推广。施耐德电气武汉工厂总经理李聪：它也是起到了一个试点的作用，在武汉工厂得到实施以后，所有的解决方案都快速地复制到全球各家工厂，赋能我们的客户，同时我们也会赋能上游的供应商，一起来加速节能增效，加速碳中和。武汉广播电视台出品责编：张馨月融媒体记者：李小雪胡岚涛通讯员：刘芮希鲁颖万千编辑：刘玉娟
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