要问关于哈苏的关键词，“贵”“高端”“信仰充值”等等形容词一定是甚嚣尘上，很多人还以为哈苏跟徕卡蔡司一样是德国品牌，实际上哈苏是土生土长的瑞典品牌，总部位于瑞典第二大城市哥森堡，哈苏年就成立了，但直到年才开始制造相机，后来也成为了NASA的合作伙伴，胶片时代哈苏的中画幅单反可以说是独步天下，直至今日，哈苏也是中画幅数码相机的绝对主力之一，中画幅除了本身原料成本较高之外，哈苏的价格为什么无法做到亲民呢？今天小胖就从哈苏相机的制造来说起吧。首先，比起在大分、宇都宫、长崎、年的宫崎，以及中国大陆还拥有多个工厂的佳能来说，哈苏的经营规模实在是小得可怜，佳能仅仅宇都宫工厂就有名员工，仅加工车间就占地20亩，而整个哈苏在全球也就名员工，哥森堡工厂只有40人左右，其中30人负责制造哈苏相机，所以哈苏相机，还真是不折不扣的纯手工组装。当然，组装相机的配件是外包给瑞典本土的工厂制造，为了提高生产效率，H6D和X1D的不少零部件都是通用的，但即便如此，这么少的人全手工组装，产能可想而知，而且瑞典的人工劳动力成本又非常高，再加上装配机身可不是随便街上抓个人就能做，所以这一切就决定了哈苏相机不可能卖得很便宜，规模经济的定律是无法违背的。接下来我们看看一台哈苏相机是如何诞生的吧，首先是镜间快门，这是中画幅相机常用的快门模组，比起焦平面快门来说同步速度不设限，快门是多少就能做到多少，而目前的焦平面快门同步速度主要是1/秒，纯电子快门甚至只能做到1/20秒。不过镜间快门也会影响通光量，尤其是大光圈时。哈苏HC、XCD镜头均是镜间快门，原始配件就是上面这个做好了安装孔位的圆形塑料基座，X1D用的是20mm直径快门，配备1个压电马达来控制光圈（如下图），28mm快门需要用2个马达，再次提醒，这些安装步骤都是人工操作的！快门组装完成后，工人会先手动测试快门弹性力度（如上图），在快门测试达标后就进行光圈的铆接，每一片光圈都是手工铆接，清洁灰尘后加装到刚刚做好的快门组件上。然后就使用准直器对快门精度和稳定性进行测试，同时还会检查、测量光圈形状和尺寸，每一个光圈都会以多个不同快门速度来进行测试，除此之外还会在测试台上不停触发快门一整天来检测稳定性，仅仅是关于快门这一个部分的稳定性测试就要进行一周，所以哈苏才敢说H6D系列的快门寿命高达万次，2厘米的快门行程0.65毫秒就能实现开合。接下来是手柄部分，主要是各种按键功能的布线与电池仓，当然，依然是全手工。甚至连万像素中画幅CMOS的安装与连线也都是全手工完成（如下图），系统校正和固件的体积非常大，需要一块32GB的TF卡来进行传导，远比我们升级固件时下载的文件要大很多。上图的HTS1.5移轴转接环也是全手动安装，每一颗螺丝都用螺纹锁固粘合剂固定，这个移轴转接环可提供18mm的平移和10°摇摆，但厚度相对比较大，所以安装后的有效焦距有1.5倍换算系数。H系列机身在反光镜与CMOS之间还有一个横走式的副快门，同样是手动把部件一个个逐步安装上去，然后用测力计进行测试，数值必须稳定在0.9牛，要知道每一颗螺丝的松紧都会影响到这个数值大小，所以纯手工制造需要非常丰富的经验，也相当花时间，培训一名新装配工需要的时间就更多了，而这一切最终也都体现在了它的制造成本上。虽然像H6D这样的机身会给人比较庞大的感觉，但它的内部其实非常复杂，需要把装载CMOS的PCB、副快门、反光箱、自动对焦模块、钢制卡口都塞进去，同时还有一大堆连接线……安装完成后再放到外壳里，并组装手柄。而且为了不影响自动对焦的工作，机身的长度公差不能超过0.02mm，安装完成后还得在检测仪上检测自动对焦模块和反光镜位置在机身安装完成并通过人工测试后，就需要与机器校准，毕竟大多数时候哈苏都是生产力工具，有些太精密的光靠人工还是不行。每一台相机都会单独针对CMOS进行清洁、检测坏点并进行色准、动态范围和亮度回馈测试，每台相机都有专属的校准数据都会在工厂进行记录，方便出厂前和售后返修使用，这个校准过程每台机器都需要1小时左右，如果出现问题，就需要返回到前序产线进行调整检修。除此之外，每台相机的色彩校准文件也都保存于机内，所以每次启动的时候需要等待一小会儿进行加载，而这个色彩校准需要在实验室拍摄张左右的照片来进行调试。通过这一系列测试后，工人还会对它的进行一些实拍测试，顺便对音频系统等周边功能进行检查，还会把机身放入黑匣中，人工检测机身装配接缝是否密实，LCD是否会漏光。最后再交由专人进行机身的最后检查并清灰装箱。可以看到在整个制造流程里，人工几乎占据了90%的工作任务，所以哈苏相机的产能很低，成本很高，此消彼长之后，价格自然水涨船高。相对而言小胖还可以给大家简单介绍一下佳能的镜头工厂，比起机身，即便是L级红圈镜头，也会大量利用机械加工，甚至在工厂内为产线配送元件也都是由机器人代劳（如下图）。以16-35mmF2.8III为例，它除了非球面镜片之外，其余镜片均是全程机械自动打磨，装配的过程也有50%是由自动化流水线完成（包括精度要求非常高的对焦定位电刷），佳能预计在1年内，也就是今年年中旬就把这条产线的装配自动化比例提升到80%，全部生产步骤里只有10%需要人工干预，这无疑会非常大幅提升生产效率。但小胖想说的是，高度机械化与高度手工化其实都有着自己的可取之处，就说佳能，也并不是所有产线都是高度自动化，广播级、电影级镜头就因为制造工艺过于复杂，而必须以人工装配为绝对主力，这类产品算是专机专用，从设计到生产都以那非常小的一小戳用户需求为主，比如电影镜头，都不说在呼吸效应、暗角、畸变等方面都需要通过镜头端来增强设计而不能依赖后期，甚至长度都得做到类似，如果镜头长短不一，那么每次换镜头就需要调整遮光斗和胶圈的位置，在使用斯坦尼康的情况下一旦改动遮光斗的位置，整台系统都需要重新调平衡，所以越是高端镜头对设计的细节就抓得越紧，这时候机械加工只适合做单纯指令高度重复工作的特性就不太好使了，所以还得靠人工，因此这些行业级产品即便是佳能索尼尼康大疆，价格也完全不输哈苏的，这一点大家可得拎清了。
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